Cómo reducir las fallas y las superposiciones en la pulverización

Resumen:

La superposición en la pulverización ocurre cuando una misma franja del cultivo recibe la mezcla de aplicación más de una vez durante la operación. En el caso contrario, las fallas dejan áreas sin el tratamiento previsto. Ambos problemas comprometen la uniformidad, pueden aumentar los costos e interferir en la eficacia del control.

En las semanas previas a las campañas de primavera-verano, la preparación del pulverizador adquiere especial importancia, principalmente en los países del Cono Sur. Antes de que se intensifiquen las operaciones relacionadas con la implantación y el manejo de la soja, el maíz, el girasol, el algodón y otros cultivos de verano, es necesario verificar que el equipo esté listo para trabajar con precisión.

Esta revisión debe considerar la máquina, la barra, las boquillas, el controlador de caudal, el sistema de guiado y las condiciones operativas. Después de todo, las fallas y las superposiciones pueden comenzar por un ajuste incorrecto del equipo, surgir durante un cambio de trayectoria o concentrarse en los bordes y las cabeceras del lote.

Además del desperdicio de producto, un área pulverizada dos veces puede recibir una dosis superior a la planificada. Dependiendo del producto y del cultivo, esto aumenta el riesgo de fitotoxicidad y de residuos. Por otro lado, en las franjas que no reciben la aplicación, el control puede ser insuficiente, favoreciendo la permanencia de malezas, plagas o enfermedades en el lote.

Principales puntos del artículo

• ¿Por qué se producen fallas y superposiciones en la pulverización?
• ¿Qué ajustes deben verificarse antes de la campaña?
• ¿Cómo planificar las pasadas, los bordes y las cabeceras?
• ¿Qué tecnologías ayudan a controlar el área aplicada?
• ¿Cómo confirmar la uniformidad de la pulverización en campo?

¿Por qué se producen fallas y superposiciones en la pulverización?

Las superposiciones son más frecuentes en los lugares donde el operador necesita corregir la trayectoria o interrumpir la aplicación. Esto incluye cabeceras, bordes, remates, obstáculos y lotes con contornos irregulares.

Cuando la apertura y el cierre del flujo dependen únicamente de la acción manual, el tiempo de respuesta del operador también influye en el área efectivamente tratada. Si el cierre ocurre tarde, parte de la franja recibe una nueva aplicación. Si la apertura se retrasa, puede quedar un área sin tratamiento.

El ancho de la barra amplifica el efecto de estas variaciones. Una pequeña desviación en la trayectoria puede representar una franja considerable a lo largo del lote, especialmente cuando se repite en diferentes pasadas. En áreas extensas, la suma de estas franjas puede traducirse en un mayor consumo de mezcla de aplicación o en sectores del cultivo con un control inferior al esperado.

Las fallas también aparecen cuando el pulverizador se aleja de la línea planificada, una sección se desactiva antes del punto correcto o alguna boquilla presenta obstrucciones, desgaste o un caudal diferente al de las demás. Por lo tanto, el origen del problema no siempre está en la conducción de la máquina. También puede involucrar ajustes mecánicos, hidráulicos y electrónicos que deben funcionar de manera coordinada.

¿La superposición entre pasadas y la superposición entre chorros son lo mismo?

No. Es importante diferenciar dos fenómenos. Uno ocurre entre las pasadas de la máquina y provoca que una misma área reciba la aplicación más de una vez. El otro corresponde al solapamiento necesario entre los chorros generados por las boquillas de la barra.

Muchas boquillas de abanico plano presentan un mayor volumen en la parte central del abanico y un menor volumen en los extremos. Por ello, dependen de un solapamiento parcial entre los chorros adyacentes. Esta superposición compensa las diferencias en la distribución de cada boquilla y ayuda a formar una franja más uniforme a lo largo de la barra.

El manual de control de malezas del Instituto Nacional de Investigación Agropecuaria (INIA) de Uruguay diferencia este funcionamiento del observado en las boquillas de distribución uniforme. Mientras que las boquillas de abanico plano requieren el solapamiento entre los abanicos, las boquillas de distribución uniforme están destinadas principalmente a aplicaciones localizadas o en bandas, en las que cada chorro debe cubrir un área delimitada.

Por lo tanto, la presencia o la ausencia de este solapamiento depende del tipo de boquilla y del objetivo de la aplicación. La configuración debe respetar el espaciamiento, el ángulo de apertura, la altura de la barra y las recomendaciones del fabricante.

Reducir la superposición en la pulverización no significa eliminar el solapamiento técnicamente previsto entre los chorros. El objetivo es evitar que una misma área reciba nuevamente la dosis debido a desviaciones entre pasadas, accionamientos incorrectos o ajustes inadecuados.

¿Qué ajustes deben verificarse antes de la campaña?

La revisión debe comenzar antes de que el pulverizador ingrese al campo. De este modo, los problemas mecánicos, hidráulicos y electrónicos pueden corregirse sin consumir la ventana disponible para las aplicaciones.

En primer lugar, es necesario inspeccionar los filtros, las mangueras, las conexiones, las válvulas, los portaboquillas, la bomba y el manómetro. Las fugas, las obstrucciones y las fluctuaciones de presión alteran el caudal y pueden generar franjas con dosis diferentes.

El mantenimiento también debe incluir la antena, el monitor, los sensores de velocidad, el controlador de caudal y las válvulas de sección. Una válvula con una respuesta lenta, por ejemplo, desplaza el punto de apertura o cierre. Si este retraso no se detecta durante la prueba, el error puede repetirse en todos los ingresos y salidas del lote.

Este cuidado forma parte de la estrategia del mantenimiento preventivo para reducir costos y preservar la disponibilidad de las máquinas. Su objetivo no es solo evitar una detención del equipo, sino garantizar que todos los componentes respondan en el momento y con la intensidad previstos durante la operación.

¿Cómo evaluar las boquillas y la distribución de la barra?

Las boquillas deben compararse individualmente mediante la medición de su caudal. Las diferencias con respecto al valor nominal o al promedio de la barra pueden indicar desgaste, obstrucciones o la necesidad de reemplazo. Aun así, el desgaste no siempre produce cambios fácilmente perceptibles durante una inspección visual.

Sin embargo, pueden descargar un mayor volumen y modificar el patrón de distribución. Por ello, la medición debe abarcar toda la barra y realizarse bajo las condiciones de presión previstas para el trabajo.

Los componentes instalados en una misma configuración también deben ser compatibles en cuanto a modelo, caudal y ángulo. La combinación de boquillas diferentes sin una planificación técnica puede generar franjas con volúmenes distintos, aunque el caudal total del pulverizador parezca correcto.

La selección debe considerar el producto, el objetivo de la aplicación, el volumen de aplicación, la clase de gotas, la presión, el espaciamiento entre boquillas y la velocidad de trabajo.

Más información:

Cómo influyen las boquillas en la calidad de la aplicación profundiza en estos criterios.

¿Cuál debe ser la altura de la barra?

No existe una altura única para todas las aplicaciones. La elección depende principalmente del ángulo de apertura de las boquillas, del espaciamiento entre ellas y del patrón de distribución recomendado por el fabricante.

Una barra excesivamente alta aumenta la distancia que recorren las gotas y las expone más al viento. También puede incrementar el solapamiento entre los chorros y hacer que una boquilla influya sobre una franja mayor de la prevista. En cambio, una barra demasiado baja puede impedir el solapamiento adecuado entre los abanicos y dejar zonas con una cobertura insuficiente.

Por ello, debe utilizarse la menor altura que permita mantener el patrón de distribución previsto y realizar una operación segura. Esta altura debe mantenerse relativamente estable durante el desplazamiento, incluso en terrenos irregulares y durante los cambios de velocidad.

Las oscilaciones de la barra modifican continuamente la relación entre las boquillas y el objetivo de aplicación. Para comprender mejor este efecto, consulte cómo la estabilidad de las barras influye en la uniformidad de la aplicación.

¿Cómo planificar las pasadas, los bordes y las cabeceras?

En los lotes regulares, las pasadas paralelas requieren menos correcciones. Sin embargo, es en los bordes y las cabeceras donde se concentran los cambios de dirección y el accionamiento de las secciones. Por ello, la planificación debe definir cómo ingresará la máquina al lote, cómo saldrá de él y cómo realizará los remates.

Un mapa actualizado de los límites del lote ayuda a identificar obstáculos, recortes, áreas excluidas y sectores con mayor probabilidad de superposición. Cuando esta información se carga en el monitor, el sistema puede utilizar la posición de la máquina para gestionar el accionamiento de las secciones.

No obstante, el mapa debe representar correctamente los límites reales del campo. Los cambios en caminos, terrazas, canales, cercas o áreas de conservación pueden hacer que un archivo antiguo ya no corresponda con la configuración actual del terreno.

También es necesario verificar, de acuerdo con las recomendaciones del fabricante, el ancho de barra registrado, el número y el tamaño de las secciones, la posición de la antena y las distancias consideradas por el sistema.

Los errores en estas medidas hacen que el monitor represente al pulverizador en una posición diferente de la que realmente ocupa en el campo. Como consecuencia, las secciones pueden abrirse o cerrarse antes o después del punto correcto. Aunque el problema parezca pequeño en una sola pasada, adquiere importancia cuando se repite en toda la superficie.

¿Cuándo abrir y cerrar la pulverización?

La apertura y el cierre de la pulverización deben considerar el intervalo entre la orden de accionamiento y la llegada de la mezcla de aplicación al objetivo. Este tiempo depende de la respuesta de las válvulas, del circuito hidráulico, de la posición de la barra y de la velocidad de desplazamiento.

Si el sistema abre demasiado tarde, puede dejar una franja sin tratar al ingresar al lote. Si cierra tarde, volverá a aplicar el producto sobre un área ya pulverizada. Además, la distancia correspondiente al retraso aumenta cuando la máquina trabaja a velocidades más elevadas.

Por esta razón, los controladores utilizan parámetros de anticipación y retraso. Estas configuraciones deben ajustarse de acuerdo con las características del equipo y comprobarse en condiciones reales de trabajo. Copiar los parámetros de otra máquina puede no producir el mismo resultado, incluso cuando ambos pulverizadores tengan un ancho de trabajo similar.

Cuando no se dispone de control automático, el operador debe seguir referencias consistentes y aplicar un procedimiento definido para las cabeceras y los bordes. Las barras de luces, los marcadores de espuma y las huellas permanentes pueden ayudar, aunque ofrecen distintos niveles de precisión.

La estandarización del procedimiento es especialmente importante cuando varios operadores utilizan el mismo equipo. Si cada uno adopta un punto diferente para iniciar y detener la pulverización, las franjas de fallas y superposiciones tenderán a variar a lo largo de la campaña.

¿Qué tecnologías ayudan a controlar el área aplicada?

El nivel de automatización varía según la máquina y la infraestructura de la explotación agrícola. Sin embargo, incluso los sistemas más avanzados deben configurarse y validarse antes del inicio de la campaña.

La barra de luces guía al operador con respecto a la trayectoria planificada y ayuda a reducir las desviaciones entre pasadas. Por su parte, el piloto automático asume la conducción siguiendo la trayectoria definida. De esta manera, aumenta la repetibilidad de la operación y permite que el operador supervise otros parámetros de la aplicación.

El corte automático de secciones desactiva las secciones cuando el sistema identifica un área previamente tratada. Esta función es especialmente importante en las cabeceras y en los lotes con formas irregulares. En estos sectores, una parte de la barra puede ingresar en una franja ya pulverizada mientras las demás secciones continúan trabajando sobre un área nueva.

Cuanto mayor sea el ancho de cada sección, mayor podrá ser el área que se desactive de manera conjunta. Esto significa que el desempeño no depende únicamente de contar con corte automático. La cantidad y el tamaño de las secciones también determinan el nivel de precisión con el que el sistema sigue los contornos del lote.

¿Cuál es la diferencia entre el corte por secciones y el control boquilla por boquilla?

En el corte por secciones, el sistema desactiva un conjunto de boquillas. El tamaño de cada conjunto depende de la configuración de la barra. En un ingreso en diagonal, por ejemplo, toda la sección puede permanecer activa hasta que el sistema detecte que la mayor parte de ese conjunto ya alcanzó el área previamente tratada.

El control boquilla por boquilla lleva esa precisión un paso más allá. En lugar de interrumpir un grupo completo, desactiva individualmente las boquillas que pasan sobre una zona ya pulverizada. De este modo, sigue con mayor precisión los contornos del lote y reduce la superposición en los remates.

¿Cómo se integran estas tecnologías en la aplicación?

La diferencia tiende a ser más perceptible en áreas irregulares, con muchos recortes o entradas diagonales. En lotes predominantemente rectangulares y con pasadas paralelas, la ganancia dependerá de la configuración de las secciones y de la frecuencia con que la barra atraviese áreas ya aplicadas.

La combinación de estas tecnologías permite actuar sobre diferentes causas de las fallas y las superposiciones. El sistema de guiado mantiene la trayectoria planificada, mientras que el controlador de caudal ajusta la cantidad aplicada según los parámetros de la operación. En las áreas ya tratadas, el corte por secciones o el apagado individual de las boquillas interrumpe la pulverización.

En la presentación de sus tecnologías para la agricultura digital, Jacto integra estas funciones dentro de una misma lógica operativa: guiar la máquina, controlar la aplicación y reducir la activación sobre franjas previamente pulverizadas. Esta integración resulta especialmente importante en cabeceras, bordes y lotes irregulares, donde distintas partes de la barra alcanzan el área tratada en momentos diferentes.

Aun así, el resultado depende de la correcta configuración del ancho de trabajo, las secciones, la posición de la antena y los tiempos de activación. La tecnología identifica dónde debe interrumpirse el flujo, pero necesita recibir parámetros compatibles con la máquina y con la operación realizada.

¿Cómo confirmar la uniformidad de la pulverización en campo?

Una vez realizados los ajustes, es necesario efectuar una prueba operativa. El pulverizador debe recorrer un área representativa a una velocidad, presión y altura de barra similares a las previstas para la campaña.

Durante la prueba, es importante verificar:

• la estabilidad de la barra y la correspondencia entre la trayectoria real y el mapa mostrado en el monitor;
• la respuesta de las secciones y los puntos efectivos de apertura y cierre;
• el mantenimiento de la dosis programada durante las aceleraciones y desaceleraciones;
• la presencia de fugas, obstrucciones o diferencias de caudal entre las boquillas;
• el comportamiento del sistema en las cabeceras, los bordes y los ingresos en diagonal.

Esta validación no debe realizarse únicamente con la máquina detenida. Algunos problemas solo aparecen durante el desplazamiento, cuando el sistema debe responder a los cambios de velocidad, al relieve del terreno y al ingreso de la barra en áreas previamente tratadas.

También pueden distribuirse papeles hidrosensibles a lo largo de la franja de aplicación. Los puntos de evaluación deben incluir los extremos de la barra, el encuentro entre pasadas y las zonas de remate. De esta forma, es posible comprobar si las diferencias registradas por el monitor también se reflejan en la deposición sobre el objetivo.

Sin embargo, la evaluación no debe limitarse al número de impactos. Los resultados deben interpretarse considerando el producto, el objetivo de la aplicación, el volumen aplicado, la clase de gotas y la posición del papel en la planta. Una distribución aparentemente uniforme puede no ser suficiente si las gotas no alcanzan la zona donde el tratamiento debe actuar.

Preparar el pulverizador ayuda a aprovechar la ventana de aplicación

Con la llegada de las campañas de primavera-verano en el Cono Sur, diferentes tratamientos comienzan a realizarse en intervalos más cortos. En este período, detectar un problema de configuración cuando la máquina ya está en operación puede comprometer parte de la ventana disponible para las aplicaciones.

La preparación anticipada permite medir los caudales, probar el sistema de guiado, verificar los tiempos de accionamiento y revisar el funcionamiento de las secciones. Además, brinda al operador la oportunidad de familiarizarse con los procedimientos antes de las jornadas de trabajo más intensas.

Reducir las fallas y las superposiciones en la pulverización depende de esta coordinación. Cuando el mantenimiento, la calibración, la planificación de las pasadas y las tecnologías de control utilizan parámetros compatibles, la aplicación se vuelve más uniforme. Al mismo tiempo, la explotación agrícola dispone de información más confiable para gestionar los insumos y optimizar las operaciones a lo largo de la campaña.

Una vez preparado el equipo, el siguiente paso es verificar el resultado sobre el objetivo de aplicación.

Para continuar con esta evaluación, consulte también cómo evaluar la cobertura foliar e identificar si la aplicación está llegando al objetivo.